Satın alındığında ideal görünen bir forklift, birkaç yıl sonra ekonomik olmayan bir tercihe dönüşebilir. Bu her zaman orijinal satın alma kararının yanlış olduğu anlamına gelmez.
Depo operasyonları daha uzun vardiyalara yayılabilir, yük profilleri değişebilir ve pil tüketimi talepleri artabilir. Başlangıçta mevsimsel yoğun iş yüklerini karşılamak için satın alınan bir forklift, yılın büyük bölümünde boşta kalabilir. Rutin bakım hâlâ uygun fiyatlı olabilir, ancak artık tek bir arıza, filonun ilk konuşlandırıldığı sırada zamana-daha az duyarlı olan kritik üretim hatlarını - hatlarını durdurabilir.
Burası forkliftinToplam Sahip Olma Maliyeti (TCO)kullanışlı hale gelir.
Ancak uygulamada TCO genellikle yalnızca satın alma fiyatını, yakıt masraflarını ve rutin bakımı hesaba katan beş yıllık temel bir elektronik tablo halinde basitleştirilir. Bu yaklaşım çok daha kritik bir soruyu gözden kaçırıyor:
Forklift seçimini yönlendiren orijinal çalışma koşulları ile günümüzün gerçek-dünya iş akışı arasında neler değişti?
Bu tek soru genellikle bir sonraki en pratik adımı belirler: ünitenin elde tutulması mı, onarılması mı, filonun yeniden yapılandırılması mı yoksa yenisine yatırım mı yapılması gerektiği.
Satın Alma Fiyatı Genellikle Görülmesi En Kolay Maliyettir
Forklift teklifi açıktır. Uzun-vadeli maliyet ise değildir.
Güvenilir bir TCO hesaplaması tüm yaşam döngüsü masraflarını hesaba katmalıdır: toplam satın alma maliyeti, enerji tüketimi, piller ve şarj altyapısı, bakım, giyilebilir parçalar, çalışma saatleri, planlanmamış arıza süreleri ve kalan varlık değeri.
Buradaki zorluk, bu maliyetlerin eşit şekilde artmamasıdır. Bir forklift ilk iki yıl sorunsuz çalışabilir. Ancak operasyonel modeller değiştikçe veya bileşen aşınması arttıkça, ilk satın alma aşamasında görünür olmayan gizli masraflar - maliyetler ortaya çıkmaya başlar.
Örnek olarak filo boyutunu ele alalım.
ABD'deki bir yiyecek ve içecek dağıtım operasyonunda 135'ten fazla kamyon çalışıyordu. Filo ve enerji verilerini analiz ettikten sonra şirket, operasyonel hacmi korurken filoyu 75 kamyona düşürdü. Davada 18 ayda 1,12 milyon dolar tasarruf sağlandığı ve ilk yılda 484.000 ilave paletin taşındığı bildirildi.
İlginç olan, daha az forkliftin daha az maliyetli olması değil.
Denetim, orijinal filonun gerçek verimlilik potansiyelinin çok altında çalıştığını ortaya çıkardı.
Bu farkın anlaşılması önemlidir. Yeterince kullanılmayan bir forklift hâlâ devam eden genel giderleri taşır. Amortisman, sigorta, rutin bakım, yakıt veya akü ücretleri ve depolama masrafları, makine iş gününün çoğunda boşta kaldığında bile devam eder.
Bu nedenle bir filo yöneticisi için daha fazla ekipman eklemeden önce kullanım kontrol edilmelidir.
Sorun Forklift Değilse Enerji Sistemine Bakın
Birçok işletme elektrikli forkliftin toplam sahip olma maliyetini şu soruya indirgeyerek basitleştirir: elektriğin birim başına maliyeti ne kadardır?
Bu dar görüş, yüksek-kullanımlı işlemler için yetersiz kalır. Gerçek uzun-vadeli maliyetler; pil kapasitesi, günlük çalışma saatleri, mevcut şarj aralıkları, pil değiştirme sıklığı, şarj cihazının erişilebilirliği ve uzun-dönem değiştirme döngülerine göre şekillenir.
Toyota, 935 Ah kurşun-asit aküyle 10-saatlik iki vardiya çalıştıran bir müşteriyle ilgili yararlı bir durumu belgeledi. Kullanılabilir kapasitesi 748 Ah idi. İki haftalık bir güç çalışması ortalama günlük tüketimin 1.380 Ah olduğunu ve en yüksek değerin 1.426 Ah olduğunu ölçtü.
Görünüşte sorun azalmış, piller eskimiş gibi görünüyordu. Ancak operasyonel veriler şunu gösteriyor: Tesisin enerji düzeni gerçek görev döngüsüyle uyumsuzdu.
Toyota'nın önerisi açıktı: Her forkliftin ya ikili kurşun-asit akülere ya da lityum-iyon teknolojisi gibi alternatif bir enerji çözümüne ihtiyacı vardı.
Bu, yalnızca peşin pil fiyatlarını karşılaştırmaktan çok daha değerli bir TCO dersi sunar. Daha düşük-maliyetli bir pil genellikle sık sık yapılan değiştirmelerden, uzun şarj kesintilerinden ve ekstra iş gücünden kaynaklanan gizli ek yükleri beraberinde getirir -, etiket fiyatına hiçbir zaman yansımayan faktörlerdir.
Doğru değerlendirme sorusu:Enerji sisteminiz, istenmeyen alt işletme maliyetleri yaratmadan gerçek vardiya programınızı tam olarak destekleyebilir mi?
Elektrik, Dizel veya LPG: Kararı İş Yükü Vermeli
Hiçbir güç aktarma organı her senaryoda en düşük beş{0}yıllık TCO'yu sağlayamaz. En uygun seçim, forkliftin nerede çalıştığına, ne kadar yoğun çalıştığına ve işletmenizin hangi operasyonel maliyetlere öncelik verdiğine bağlıdır.
Elektrikli forkliftler
Elektrikli forkliftler kapalı depolarda, gıda işleme tesislerinde ve sıfır emisyona, düşük gürültüye ve temiz çalışma ortamlarına öncelik veren çalışma sahalarında üstünlük sağlar. Ancak yüksek operasyonel kullanım, maliyet hesabını tamamen değiştirir.
Uzun şarj döngüleri ve sık pil değiştirmeler, enerji tasarrufunu telafi edebilir, bu da çalışma süresi kaybına ve ekstra iş yüküne neden olur.
İtalya'daki Chiquita muz tesisi,-operasyona dayalı filo tasarımının gerçek dünyadan{- harika bir örneğini sunuyor. Sıcaklık-kontrollü sahasında dar, dengeli koridorlar, birden fazla yükleme iskelesi ve sıkı palet- taşıma talepleri bulunmaktadır. Tesis, tüm görevler için tek bir forklift modeline güvenmek yerine, elektrikli denge ağırlıklı forkliftler, transpaletler ve sipariş toplayıcılardan oluşan karma bir filo kurdu.
Bu, temel bir prensibi vurgulamaktadır:en düşük TCO, yalnızca daha ucuz bir bireysel forklift ünitesinden değil, iyi-uyumlu bir filo düzeninden gelir.
Dizel forkliftler
Dizel forkliftler, zorlu dış mekan görevleri, uzun vardiyalar, ağır yükler ve hızlı, rahat yakıt ikmali gerektiren her türlü işlem için son derece pratiktir.
Hafif işlere yönelik ağır{0}dizel ekipman-kullanıldığında maliyet sorunları ortaya çıkar. Filonuzun yalnızca bir kısmı dış mekanda ağır yükleri kaldırıyorsa, her üniteyi iç mekan kullanımı için aynı-ağır hizmet spesifikasyonuna göre standartlaştırmak satın alma, yakıt ve bakım maliyetlerini - artırır ve hiçbir somut operasyonel fayda sağlamaz.
LPG'li forkliftler
Yakıt ikmali hızının şarj altyapısından daha önemli olduğu durumlarda LPG ilgi çekici hale geliyor.
Diageo yararlı bir örnek sunuyor. Elektrikli filosu uzun şarj süreleri gerektiriyordu; pil değişimleri ise bir saate kadar sürebiliyor ve çalışma sürecine emek katıyordu. Şirket, bu darboğazı ortadan kaldırmak için LPG'li forkliftlere ve toplu-gaz yakıt ikmaline geçti.
Bu durum LPG'nin evrensel olarak elektrik enerjisinden daha ucuz olduğunu kanıtlamaz. Temel bir kuralı güçlendiriyor: Enerji sisteminiz operasyonel hızınızla uyumlu olmalıdır.
Arıza Süresinin Maliyeti Çoğu Zaman E-Tabloda Gözden Geçmiyor
Bakım faturalarının takibi ve kaydedilmesi kolaydır. Ancak kayıp üretim maliyetleri standart maliyet tablolarında nadiren görünür.
Genel bir depodaki bir forkliftin iki saat durduğunu varsayalım. Başka bir kamyon görevi devralabilir. Bir üretim tesisindeki aynı iki-saatlik kesinti, malzeme tedarikini kesintiye uğratabilir, giden yüklemeyi geciktirebilir ve tüm ekip için verimsiz geçici çözümler bulmaya zorlayabilir.
Onarım maliyeti her iki senaryoda da aynı olabilir ancak genel iş etkisi büyük ölçüde farklıdır.
Bu nedenle kesinti süresinin, yalnızca ara sıra meydana gelen bir bakım kazası olarak görülmemesi, temel bir TCO değişkeni olarak hesaplanması gerekir.
İzlenecek pratik formül şudur:Kesinti Maliyeti=Kayıp üretken saatler + yedek ekipman / işçilik giderleri + ikincil operasyonel kayıplar
Kesin rakamlar her zaman-saha koşullarına bağlıdır. Her tesiste forkliftlere farklı şekillerde ihtiyaç duyulduğundan, saatlik kesinti maliyetinin tamamına-uyabilecek{-bir-boyut yoktur.
Tedarik yöneticileri için burası,{0}satış sonrası desteğin doğrudan somut değer kattığı yerdir. Peşin fiyatı biraz daha yüksek olan bir forklift, yerel parça bulunabilirliği, güvenilir servis yanıtı ve genel onarımlarda hızlı geri dönüş avantajlarından yararlandığında-uzun vadede daha iyi ekonomi sağlayabilir.
Filo Boyutu Forklift Verimliliğinden Daha Önemli Olabilir
Bu, TCO analizinin satın alma kararını tamamen değiştirebileceği alanlardan biridir.
Bir şirket daha verimli bir forklift arıyor olabilir, oysa asıl sorun çok fazla forklifte sahip olmasıdır.
Hagebau Logistik vakası beş tesisteki yaklaşık 200 kamyonu kapsıyordu. Filo analizi, az kullanılan veya yanlış belirtilen ekipmanı tespit etti ve ardından çekirdek filo %20 oranında azaltılırken, mevsimsel zirveler için ek ekipmanlar mevcut kaldı.
Bu, filo kapasitesi hakkında düşünmenin yararlı bir yolunu oluşturur:
Kalıcı operasyonel talep, özel ekipman gerektirir, ancak yoğun sezonsal talep her zaman kalıcı filo varlıklarına ihtiyaç duymaz.
Maksimum forklift sayısına yılda yalnızca birkaç hafta veya ay boyunca ihtiyaç duyulduğunda, esnek kapasite stratejilerini kiralamak veya benimsemek genellikle yıl boyunca boşta kalan ekipmanlara sahip olmaktan çok daha iyi toplam sahip olma maliyeti sağlar-.
Filo büyüklüğü ön satın alma maliyetlerinden çok daha fazlasını etkilediğinden, bu satın alma ekipleri için büyük önem taşıyor. Ayrıca aşağıdakiler de dahil olmak üzere devam eden genel giderleri de belirler:
bakım sözleşmesi kapsamı; pil envanter hacmi; gerekli şarj altyapısı; operatör personel tahsisi; -site depolama alanı; yıllık varlık amortismanı; yedek ekipman rezervleri.
Çoğu durumda, bir yedek forkliftin kaldırılması, on aktif ünitenin yakıt veya enerji verimliliğinin arttırılmasından daha fazla maliyet tasarrufu sağlar.
Eski Bir Forklift Eski Olduğu İçin Pahalı Olmaz
Ekipmanın yaşı yararlı bir uyarı göstergesi olarak hizmet eder, ancak hiçbir zaman değiştirmenin tek nedeni olmamalıdır.
Eski bir forklift, yıllık kullanımın düşük olduğu, onarımların öngörülebilir olduğu, yedek parçaların mevcut olduğu ve arıza süresinin operasyonel etkisi çok az olduğunda mali açıdan mantıklı kalabilir.
Aynı anda birden fazla sorun ortaya çıkmaya başladığında iş durumu değişir:
sürekli artan onarım sıklığı; öngörülemeyen ve planlanmamış kesinti süresi; eskiyen ana bileşenlerin{0}}kullanım ömrünün sonuna yaklaşması-; yedek parça-temin etmek-zor; operasyonel üretkenliğin azalması; Artık mevcut iş akışlarıyla eşleşmeyen eski ekipman özellikleri.
AP Egzoz Ürünleri gerçek dünyadan-yararlı bir örnek sunuyor.
Şirket yenilenmiş ekipman kullanıyordu ancak bakım maliyetlerini kontrol etmek giderek zorlaşıyordu. Filosunu gözden geçirdikten sonra eski karma filosunu yeni elektrikli ekipmanlarla değiştirdi ve filo boyutunu dağıtım merkezinde %15, tesiste ise %28 oranında azalttı. Standartlaştırılmış bir bakım programıyla eşleştirilen tesis, genel bakım maliyetlerini %35-45 oranında azalttı.
Buradan çıkarılacak en önemli sonuç, yeni forkliftlerin kullanımının daha ucuz olması değildir. Ölçülebilir iyileşme, birden fazla faktörün aynı anda optimize edilmesiyle elde edildi: filo boyutlandırma, ekipman eşleştirme, yapılandırılmış bakım ve kolaylaştırılmış enerji yönetimi.
Bu bütünsel optimizasyon, uygun bir TCO-odaklı kararın tam olarak başarması gereken şeydir.
Bir Forklift TCO Modelinde Aslında Neler Olmalı?
Gerçek dünyadaki çalışma koşullarını tam olarak haritalandırdığınızda, TCO hesaplamasının kendisi oldukça basit hale gelir.
Kazanma
Ön yatırımın tamamını hesaba katın: forklift, akü, şarj cihazı, ataşmanlar, nakliye, devreye alma ve destekleyici altyapı.
Enerji
Mümkün olduğunca gerçek-site tüketim verilerinden yararlanın.
Yıllık enerji maliyeti=gerçek tüketim × yerel enerji fiyatı
Zaten sahadaki geçmiş çalışma verileriniz varsa, yalnızca nominal yakıt veya güç rakamlarına güvenmekten kaçının.
Bakım
Takip: planlı bakım, plansız onarımlar, yedek-parçalar, yedek lastik aşınması, teknisyen işçiliği, servis sözleşmeleri.
Arıza süresi
Üretimin devamını sağlamak için kaybedilen çalışma saatlerinin ve yedek ekipman veya işgücünün maliyetini tahmin edin.
İş gücü
Aşağıdakiler için harcanan ölçülebilir zamanı ekleyin: pil değişimleri; şarj etme; yakıt ikmali; denetimler; bakım koordinasyonu.
Artık değer
Sahiplik döngünüzün sonunda öngörülen yeniden satış veya takas-değerini düşürün.
Bu pratik bir çalışma formülü sağlar:
TCO=Satın Alma + Enerji + Bakım + Altyapı + Kesinti + İşgücüyle İlgili Maliyet − Artık Değer
Kritik bir adım sıklıkla atlanır. Toplam harcamayı yalnızca ham dolar cinsinden karşılaştırmayın. Verilerin izin verdiği durumlarda şunu da hesaplayın: Çalışma saati başına TCO veya taşınan palet başına TCO.
FoTCO İncelemesinden Sonra Olası Yanıtlarınız
İyi bir TCO analizi otomatik olarak bir satın alma tavsiyesiyle sonuçlanmamalıdır.
Dört meşru sonuç vardır.
Kale
Forklift hala uygulamaya uygun, kullanım seviyeleri makul ve devam eden işletme maliyetleri tahmin edilebilir durumda.
Tamirat
Maliyet sorunları tek bir arızalı bileşenden kaynaklanmaktadır, ancak makinenin kendisi gerçekleştirdiği işe son derece uygun olmaya devam etmektedir.
Yeniden yapılandır
Bu sonuç sıklıkla gözden kaçırılıyor.
Olası ayarlamalar şunları içerir:
ek pil kapasitesi; geliştirilmiş şarj kurulumları; filonun yeniden dağıtımı; güncellenmiş bakım kapsamı; talebin en yoğun olduğu dönem-için geçici ekipman; uzman görevler için uzman kamyonlar.
Toyota örneği bu noktanın iyi bir örneğini sunuyor. Makineler mekanik olarak işlevsel olmaya devam etti ancak pil düzenleri gerçek dünyadaki enerji talebini karşılayamıyordu. Enerji sisteminin yeniden işlenmesi, temel sorunu başka bir standart forklift satın almaktan daha etkili bir şekilde çözdü.
Yer değiştirmek
Filoda sistemsel maliyet odaklı sorunlar ortaya çıktığında değiştirme iş açısından anlamlı olur:
öngörülemeyen bakım giderleri; artan kesinti sıklığı; üretkenliğin düşmesi; ömrünün-sonuna- yaklaşan temel bileşenler; yedek parça temininde giderek artan zorluklar; orijinal özellikler artık mevcut operasyonlarla uyumlu değil.
Temel ayrım: Değiştirme, yalnızca ekipmanın yaşını ele almakla kalmayıp, gerçek bir maliyet sorununu da çözmelidir.
Tedarik ve Operasyonlar Aynı TCO'yu Nasıl Farklı Okumalı?
Operasyon yöneticileri TCO'yu günlük operasyonel perspektiften değerlendirir. Gerçek-zamanlı-site performansına odaklanırlar:
Forklift her vardiya başında kullanıma hazır mı?
Pil tüm çalışma saatleri boyunca dayanıyor mu?
Ünite, operatörleri yavaşlatmadan yükleri kaldırabilir mi?
Forklift ne sıklıkla arızalanır?
Bakım beklerken ne kadar çalışma süresi kaybedilir?
Buna karşılık, satın alma ve finans ekipleri aynı ekipmanı finansal ve stratejik açıdan değerlendiriyor:
Uzun-vadeli ekipman maliyetleri öngörülebilir mi?
Filo gerçek talebe uygun büyüklükte mi?
Ekipman ek yeni altyapı gerektirecek mi?
Devam eden bakım giderleri ne kadar açık ve şeffaf?
Yeterince kullanılmayan varlıklarda ne kadar sermaye kilitleniyor?
Hizmet ömrünün sonunda forkliftin kalan değeri ne olacaktır?
Her iki bakış açısı da tek başına tam bir resim sunmaz. Ön maliyeti düşük olan bir forklift, günlük operasyonlar için hala sorunlu bir seçim olabilir. Benzer şekilde, yüksek-performansa sahip bir saha makinesi-tedarik ekibine gereksiz sermaye baskısı getirebilir.
Sağlam bir TCO-tabanlı satın alma kararının hem operasyonel hem de finansal ihtiyaçları dengelemesi ve karşılaması gerekir.
Bir Sonraki Forklift Siparişini İmzalamadan Önce Bu Beş Şeyi Kontrol Edin
Doğrudan fiyat teklifi karşılaştırmalarına geçmeden önce, gerçek-site operasyonlarınızı değerlendirerek başlayın.
1. Gerçek kullanım
Her forklift gerçekte kaç saat çalışıyor?
2. Görev döngüsü
Kaç vardiya çalışıyor? Seyahat sıklığı, yük özellikleri ve çalışma ortamı nedir?
3. Enerji talebi
Akü, şarj cihazı, yakıt sistemi veya yakıt ikmali düzenlemesi gerçek iş yükünü destekleyebilir mi?
4. Arıza süresine maruz kalma
Kritik bir forklift çevrimdışı duruma geçtiğinde ne gibi mali ve operasyonel kayıplar meydana gelir?
5. Filo kapasitesi
Sabit günlük talep için mi satın alıyorsunuz yoksa yalnızca mevsimsel yoğun dönemlerde ihtiyaç duyulan ekipmanı kalıcı olarak mı satın alıyorsunuz?
Bu beş kontrol, temel forklift fiyatlarını yan yana karşılaştırmaktan çok daha fazla eyleme dönüştürülebilir içgörü ortaya çıkarıyor.
Son Paket Servis
Uzun-vadeli forklift maliyeti sorunları nadiren beş-yıllık satın alma giderlerinin hesaplanmamasından kaynaklanır. TCO sorunlarının çoğu, ekipman, filo ve operasyonel sistemlerin sahadaki gerçek iş akışlarıyla kademeli olarak uyumsuz hale gelmesiyle ortaya çıkar-.
Depolar çalışma vardiyalarını uzatıyor, aküler artık günlük görev döngülerine ayak uyduramıyor, sezonluk geçici filolar kalıcı varlıklar haline geliyor ve yaşlanan forkliftler aşırı bakım saatleri tüketmeye başlıyor.
Bir zamanlar çok az kesintiye neden olan bir arıza artık tüm üretim hatlarını durdurabilir. Bunlar zaman içinde toplam sahip olma maliyetlerini yeniden şekillendiren ince değişimlerdir.
Herhangi bir forklifti değiştirmeden önce üç kritik soruyu sorun:
Bireysel makine hâlâ günlük görevleri yerine getirmeye uygun mu?
Genel filo büyüklüğü gerçek operasyonel talebe uygun mu?
Enerji ve bakım sistemleri ekipmanın fiili çalışma şekliyle uyumlu mu?
Yalnızca bu yanıtlar mevcut olduğunda, beş-yıllık bir TCO karşılaştırması doğru ve anlamlı sonuçlar verebilir.
En düşük-TCO'lu forklift her zaman en düşük peşin fiyatı olan model olmayabilir. Hizmet ömrü boyunca gerekli çıktıyı minimum kaçınılabilir maliyetlerle tutarlı bir şekilde sağlayan ekipman ve filo konfigürasyonudur.
