Kimya tesisleri yeni forkliftler tedarik etmeye hazırlanırken tedarikçilerle yapılan görüşmeler genellikle benzer bir modeli izler.
"3 tonluk bir forklifte ihtiyacımız var." "Gerekli kaldırma yüksekliği 5 metre civarındadır." "ATEX sertifikasına sahip modeller tedarik edebilir misiniz?"
Bu talepler makuldür. Her forklift projesi eninde sonunda spesifikasyonlara, teslim süresine ve bütçeye bağlıdır.
Bununla birlikte, çok sayıda kimyasal madde üreticisini destekledikten sonra net bir sonuca ulaştık:ekipman seçimi yapılmalıforkliftle başlamayın.
Kritik soru şu değil:Hangi patlamaya-dayanıklı forklifti satın almalıyız?
Bunun yerine operatörlerin öncelikle şunları dikkate alması gerekir:Bu forklift sahaya girdiğinde hangi çalışma koşullarıyla karşılaşacak?
Standart depolarda bitmiş paletleri taşıyan forkliftler istikrarlı, öngörülebilir ortamlarda çalışır. Kimyasal tesislerin içindeki koşullar oldukça farklıdır.
Bir birim, solvent-doldurulmuş Orta Büyüklükteki Konteynerleri (IBC'ler) erken saatlerde tank çiftliğine taşıyabilir, gün boyunca harmanlama üretim hatlarına hammadde besleyebilir ve dolu kimyasal varillerini vardiya devrinden önce tehlikeli mal depolarına teslim edebilir. Forklift, rotası boyunca birden fazla tehlikeli bölgeden, dar üretim koridorlarından, boru raflarından, yıkama-bölgelerinden ve dış mekan yükleme rampalarından geçecek. Bu rotanın her kısmı ekipman üzerinde farklı talepler doğurur.
Bu nedenle deneyimli Çevre, Sağlık ve Güvenlik (EHS) yöneticileri ve tesis mühendisleri, forklift teknik parametrelerini karşılaştırmaktan çok çalışma ortamlarını değerlendirmeye daha fazla çaba harcıyorlar.
Tehlikeli konumlar için ekipman seçerken, kötü seçimler her zaman düşük güce sahip makinelerle sınırlı değildir.
Bazen yanlış çalışma koşulları için mükemmel sertifikalı bir kamyon seçmektir.
Neden Patlamaya Dayanıklılık-Kanıtı Sertifikası Tek Başına Temel Riskleri Çözemez?
Birçok alıcı, tehlikeli alan sınıflandırmasını öğrendikten sonra kararın kolaylaşacağını varsayar.
"Bölge 1. Bölge ise, Bölge 1-derecesine sahip, patlamaya dayanıklı bir forklift satın alın." "Bölge 2 kapsamına giriyorsa Bölge 2 uyumlu modelleri belirtin."
Bu mantık yüzeyde sağlam görünüyor.
Ancak gerçek-dünya üretim ortamları çok daha karmaşıktır.
Tehlikeli alan sınıflandırması patlayıcı atmosferlerin oluşabileceği alanları tanımlar. Ekipman seçimi için en önemli girdilerden biri olmasına rağmen, tam risk değerlendirme çerçevesinin yalnızca bir parçasıdır.
Profesyonel bir tehlikeli alan değerlendirme raporu, basit bir bölge sınıflandırmaları listesinden çok daha fazlasıdır. Patlayıcı atmosfer riski taşıyan alanları tanımlarken değerlendiriciler havalandırmayı, madde salınım sıklığını, malzemenin fizikokimyasal özelliklerini, üretim iş akışlarını ve diğer parametreleri tam olarak hesaba katmalıdır. Avrupa genelinde bu değerlendirmeler ATEX risk yönetimi çerçevesinin ayrılmaz bir bileşenidir. Pek çok endüstri uzmanı, üretim süreçlerinde yapılan herhangi bir değişikliğin ardından bölge sınırlarının gözden geçirilmesini tavsiye ediyor; Tehlikeli alan sınıflandırmaları hiçbir zaman kalıcı olarak değerlendirilmemelidir.
Bu nokta büyük önem taşıyor.
Çok sayıda tehlikeli-bölge uzmanı, eski üretim tesislerinin bir zamanlar neredeyse tamamen Bölge 1 olarak belirlendiğini belirtti. Her ne kadar muhafazakar bir güvenlik yaklaşımı gibi görünse de bu, tesisleri yüksek-özellikli, patlamaya-dayanıklı ekipmanı saha genelinde- konuşlandırmaya zorluyor, bu da peşin sermaye harcamalarını ve uzun-vadeli bakım maliyetlerini önemli ölçüde artırıyor. Havalandırmanın, proses düzenlerinin ve emisyon kaynaklarının yeniden değerlendirilmesinin ardından birçok fabrika, güvenlik standartlarından ödün vermeden belirli alanların derecesini Bölge 2'ye, hatta-tehlikeli olmayan bölgelere indirebilir.
Bu tür bulgular seçim stratejilerini tamamen yeniden şekillendiriyor.
"Hangi forkliftin patlamaya karşı en yüksek koruma derecesine sahip olduğuna" odaklanmak yerine daha rasyonel bir yaklaşım şu soruyu sorar: Hangi bölgeler gerçekten patlamaya karşı koruma gerektiriyor? Ekipman bu ortamlarda çalışırken ne kadar zaman harcayacak?
Zihniyetteki bu değişim genellikle proje maliyetleri ve operasyonel verimlilik üzerinde forkliftin özelliklerini karşılaştırmaktan daha büyük bir etkiye sahiptir.
Tek Bir Kimyasal Tesis için Çoklu Patlamaya Karşı Koruma Çözümleri
Bir kimya fabrikasında nadiren tek tip tehlikeli operasyon yapılır.
Birleşik Krallık'ın Yate kentindeki Sun Chemical üretim tesisi buna iyi bir örnektir.
Tesis, solvent-bazlı baskı mürekkepleri üretmekte ve depolamaktadır; IBC'lerde ve tamburlarda bir milyon kilogramdan fazla bitmiş ürün depolanmaktadır. Tesisin farklı bölümleri, üretim faaliyetlerine ve kullanılan malzemelere bağlı olarak Bölge 1, Bölge 2 ve Bölge 22 olarak sınıflandırılmaktadır.
İlk bakışta tüm forklift filosunu patlamaya karşı en yüksek düzeyde koruma sağlayacak şekilde standartlaştırmak daha kolay görünebilir.
Olan bu değil.
Bunun yerine, farklı çalışma görevleri için farklı forkliftler yapılandırıldı.
Esas olarak dış mekan depolama alanlarında ve{0}mamul depolarında çalışan dizel forkliftler, aktif gaz algılama sistemleriyle donatıldı.
Solvent buharının Alt Patlayıcılık Limitinin (LEL) %10'una ulaşması durumunda operatörler görsel ve işitsel uyarı alacaktır. Buhar konsantrasyonu artmaya devam ederse, tutuşma riskini azaltmak için kamyon otomatik kontrollü durdurma işlemini başlatacaktı.
Bu arada Bölge 1 üretim alanlarına yerleştirilen forkliftler farklı bir koruma yaklaşımı izliyor. Bu üniteler, normal üretim koşulları altında patlayıcı ortamların oluşabileceği yerlerde güvenli çalışmayı sürdürmelidir.
Temel çıkarım teknolojide değil,-karar verme çerçevesinde yatmaktadır.
Patlamaya dayanıklı tek bir forkliftin-tüm saha görevlerini karşılayıp karşılamayacağını sormak yerine,
saha ekibi öncelikle her kamyonun hareket yollarını, tehlikeli bölgelere giriş sıklığını, taşınan malzemeleri ve her operasyon aşaması için kesin koruma gereksinimlerini analiz etti.
Ekipman seçimi ancak bu operasyonel inceleme tamamlandıktan sonra başladı.
Alıcılar Forklift Özelliklerini Karşılaştırmadan Önce Genellikle Gözden Kaçan Faktörler
Satın alma görüşmeleri sırasında anlaşmazlıkların sıklıkla ortaya çıktığı yer burasıdır.
Yük kapasitesi, pil teknolojisi ve patlamaya{0} dayanıklılık sertifikası hâlâ önemli kriterlerdir.
Ancak bu temel gereksinimler karşılandığında, başka bir dizi soru genellikle çok daha etkili hale gelir.
Forklift tehlikeli bölgelere ne sıklıkta girecek?
Operatörler vardiya başına birkaç dakika mı yoksa birkaç saat mi bölgede kalacak?
Rotada aşındırıcı temizlik kimyasalları mı yoksa yalnızca ara sıra solventlere maruz kalma mı var?
Dar borularla kaplı-koridorlar minimum dönüş yarıçapını kısıtlayacak mı?
Forklift, her vardiyada iç mekan üretim hatları ile dış mekan yükleme alanları arasında onlarca kez mi seyahat ediyor?
Bu ayrıntıların hiçbiri standart spesifikasyon veri sayfalarında görünmüyor.
Ancak genellikle bir forkliftin on-yıllık hizmet ömrü boyunca üretkenliğini sürdürüp sürdürmeyeceğini - veya hizmete alındıktan yalnızca aylar sonra pahalı bir uzlaşmaya mı dönüşeceğini belirlerler.
Patlamaya dayanıklı birçok forklift projesinin ya başarılı olduğu ya da gizli operasyonel sorunlar biriktirmeye başladığı nokta tam da burasıdır.
OlmakATEX Sertifikasyonunun Ötesinde: Uzun-Dönem Ekipman Performansını Yöneten Temel Faktörler
Tehlikeli bölgeleri ve gerekli patlamaya karşı koruma seviyelerini tanımladıktan sonra birçok alıcı, projenin en zorlu aşamasının tamamlandığına inanıyor.
Gerçekte, gerçek-dünya performansını belirleyen pratik kararlar daha yeni başlıyor.
Patlamaya- dayanıklı forkliftler, potansiyel tutuşma kaynaklarını ortadan kaldıracak şekilde tasarlanmıştır. Bu, kimyasal tesislerdeki her türlü işletme zorluğuna dayanabilecekleri anlamına gelmez.
Korozyon net bir örnek sağlar.
Paketlenmiş kimyasalların depolandığı depolarda çalışan forkliftler, reaktörlerin veya solvent harmanlama hatlarının yanında çalışan ünitelerden çok farklı koşullarla karşı karşıyadır. İlki genellikle buharlarla yalnızca ara sıra karşılaşır; ikincisi günlük olarak aşındırıcı kalıntılara, sık-yıkamaya, yüksek neme ve havadaki kimyasal kirleticilere maruz kalır.
ATEX bölge sınıflandırması her iki işletim profili için de değişmeden kalır.
Ancak korozyon her iki senaryoda da forkliftin hizmet ömrünü önemli ölçüde kısaltabilir.
Rutin işlemler sırasında kimyasallara maruz kalma meydana gelirse, elektrik konnektörleri, kablo korumaları, açıktaki metal bileşenler ve hidrolik sistemlerin tümü daha sık kontrol gerektirebilir. Çevresel dayanıklılığı göz ardı ederek yalnızca patlamaya karşı korumayı temel alan bir forklift seçmek, çoğu zaman ünite beklenen yaşam döngüsünün sonuna ulaşmadan çok önce bakım maliyetlerinin artmasına neden olur.
Aynı prensip sıcaklık sınıflandırması için de geçerlidir.
Birçok tedarik ekibi, ekipmanın maksimum yüzey sıcaklığının sahadaki kimyasalların tutuşma özelliklerine gerçekten uyup uymadığını doğrulamadan koruma derecelerini karşılaştırır-.
Sıcaklık sınıfı, bir sertifikasyon belgesinde listelenen basit bir öğe değildir.
Anormal çalışma koşulları altında sıcak yüzeylerin potansiyel olarak tutuşma kaynağı haline gelip gelmeyeceğini doğrudan belirler. Bu nedenle doğru sıcaklık sınıfı seçimi, varsayılan olarak mevcut en yüksek spesifikasyonu kullanmak yerine, hem tehlikeli madde özelliklerinin hem de saha çalışma ortamlarının - anlaşılmasına bağlıdır.
Fabrikada-Entegre Patlamaya Dayanıklı-Kanıtlı Forkliftler ve Dönüştürülmüş Standart Forkliftler: Evrensel Bir Cevap Yok
Neredeyse her patlamaya-dayanıklı forklift projesi aynı soruyu gündeme getiriyor: Tesisler fabrikada entegre edilmiş-patlamaya-dayanıklı forkliftler mi satın almalı, yoksa mevcut standart forkliftlerde patlamaya-dayanıklı dönüşümler mi gerçekleştirmeli?
Nesnel olarak konuşursak, her iki seçeneğin de mutlak bir avantajı yoktur; uygunluk tamamen-sahadaki gerçek çalışma koşullarına bağlıdır.
Bir forkliftin tehlikeli bölgelere yalnızca ara sıra istikrarlı çalışma koşulları altında girmesi durumunda, mevcut bir ünitenin dönüştürülmesi geçerli bir çözüm temsil eder. Nitelikli dönüştürme uzmanları, kıvılcımlara-dayanıklı çatal korumaları, tamamen yalıtılmış elektrik düzenekleri, sıcaklık izleme ve statik yük kontrol sistemleri dahil olmak üzere, orijinal ergonomik tasarımı koruyarak özel koruyucu donanımlar kurabilir.
Ancak seyrek aralıklı kullanım, üretim-sahasının sürekli çalışmasından tamamen farklıdır.
Forkliftler çalışma saatlerinin çoğunu tehlikeli bölgelerde geçirdiğinde tartışma genellikle ilk satın alma fiyatının ötesine geçer.
Bunlar arasında bakım prosedürleri, yedek parça bulunabilirliği, denetim kayıtları, teknik belgeler ve devam eden uyumluluk denetimleri yer alır ve bunların tümü toplam sahip olma maliyetini etkiler.
Bu nedenle birçok deneyimli EHS ekibi, patlamaya{0} dayanıklı forkliftleri izole edilmiş ekipman satın alımları yerine uzun-vadeli güvenlik varlıkları olarak değerlendirmektedir. Amaç, yalnızca tek seferlik bir incelemeyi-geçirmek değil, aynı zamanda ünitenin hizmet ömrü boyunca uyumlu, bakımı yapılabilir ve güvenilir kalmasını sağlamaktır.
Bu nedenle en düşük satın alma fiyatı her zaman en düşük uzun-vadeli işletme maliyeti değildir.
Tehlikeli Madde Deposu Örnek Olay İncelemesi: Başarı Ayrıntılara Bağlıdır
Almanya'da Chemion Logistik tarafından işletilen tehlikeli madde deposu bu prensibi mükemmel bir şekilde göstermektedir.
Tesiste günde yaklaşık 200 palet elleçleniyor ve yanıcı sıvılar, katı kimyasallar ve diğer tehlikeli maddeler depolanıyor. Malzeme taşıma operasyonları sırasında sızan solventler buharlaşıp ortam havasıyla karışarak potansiyel olarak patlayıcı ortamlar oluşturur.
Şirket, patlamaya dayanıklı standart bir forklift satın almak yerine{0}şirket, eksiksiz bir paket çözüm yoluyla-sahadaki ateşleme kaynaklarını sistematik olarak- ortadan kaldırdı:
Çarpma ve sürtünmeden kaynaklanan kıvılcımları en aza indirmek için paslanmaz çelik-kaplamalı çatal uçları;Tüm elektrikli bileşenler için özel koruyucu muhafazalar;
Statik elektrik oluşumunu kontrol etmek için iletken tekerlekler, paspaslar ve dahili aksamlar-;Artık tutuşma risklerini azaltmak için pil gazı çıkışının ve yüzey sıcaklıklarının sürekli izlenmesi.
İlginç bir şekilde depo yapısının kendisi de önemli bir güvenlik rolü oynadı.
Binada, solvent buharlarını dağıtmak ve tesis içinde patlayıcı atmosferlerin birikmesi riskini azaltmak için açık yapısal bölümler bulunuyordu.
Bu, kolayca gözden kaçan bir noktayı vurgulamaktadır. Patlamaya karşı koruma nadiren yalnızca forklift donanımıyla sağlanır.
Ekipman tasarımı, tesis yerleşimi, havalandırma sistemleri, operasyonel prosedürler ve bakım çalışmalarının birlikte yürütülmesinden oluşur.
Bu sistemin yalnızca bir bileşenini değiştirmek nadiren riskleri tamamen ortadan kaldırır.
Teklif İstemeden Önce Çözülmesi Gereken Kritik Sorular
Çok çeşitli kimya endüstrisi projelerini inceledikten sonra, sürekli olarak bir model ortaya çıkıyor.
En çokBaşarılı forklift tedarik süreçleri uzun başlarTedarikçiler resmi tekliflerini sunmadan önce. Deneyimli alıcılar yalnızca yük kapasitesi veya direk yüksekliği gibi spesifikasyonları talep etmek yerine öncelikle ayrıntılı operasyonel verileri toplar. Bu gibi sorular odaklı, üretken tartışmaları destekler:
Standart vardiya sırasında forklift hangi tehlikeli bölgelere girecek?
Riskler yanıcı gazlardan, buharlardan, yanıcı tozlardan veya bu maddelerin karışımından mı kaynaklanıyor?
Kamyon her gün kaç saat tehlikeli alanlarda çalışacak?
Kimyasal korozyon ekipmanın uzun vadeli{0}güvenilirliğini etkileyebilir mi?
Havalandırma iyileştirmeleri, süreç ayarlamaları veya düzen revizyonları, sınıflandırılmış tehlikeli bölgelerin kapsamını daraltabilir mi?
Tesisin devam eden bakım ve yasal denetimleri yönetecek kaynakları var mı?
Cevaplar yalnızca gerekli olan patlamaya{0} dayanıklı forkliftin türünü belirlemekle kalmaz, aynı zamanda genel yatırım stratejisini de şekillendirir.
Çözüm
Patlamaya- dayanıklı bir forklift seçmek, nadiren mevcut en yüksek spesifikasyonu seçmekle ilgili değildir.
Malzemelerin tesiste nasıl hareket ettiğini, tehlikeli atmosferlerin gerçekte nerede bulunabileceğini ve personel, ekipman ve üretim iş akışlarının her gün nasıl etkileşimde bulunduğunu anlamakla ilgilidir. En başarılı projelerde her zaman en gelişmiş forkliftler kullanılmaz.
Çoğu zaman, tehlikeli alan sınıflandırmasını, üretim iş akışlarını, ekipman seçimini ve{0}uzun vadeli bakım planlamasını projenin başlangıcından itibaren entegre ederler. Tüm bu öğeler hizalandığında, patlamaya- dayanıklı bir forklift, uyumlu bir ekipmandan daha fazlası haline gelir.
Tam kimyasal malzeme taşıma sistemi içerisinde güvenilir bir bileşen haline gelir. Uzun yıllar boyunca güvenliği, üretkenliği ve operasyonel sürekliliği destekler -yalnızca tek bir denetimin gerekliliklerini karşılamak yerine.
